Fyll i formuläret så kontaktar vi dig.

*

Riskanalys - Säker arbetsmiljö på lager

Det finns de som undrar varför man gör en riskanalys. Svaret är enkelt. För att undvika ohälsa och olyckor. Och för att lagen kräver det.

Fast resultatet brukar bli mer än så: en säkrare arbetsmiljö och ökad produktivitet;minskade risker och en känsla bland de anställda att företaget bryr sig om dem. Därför är frågan sällan om man ska genomföra en riskanalys, utan hur.

Utgångspunkten är att ingen kan den egna verksamheten lika bra som de som jobbar där. Men alla vet vi också hur hemmablind man kan bli. Det är därför man behöver hjälp – och det är här MA-systems kunskaper kommer in i bilden.

Men låt oss börja från början. Truckar, liftar och kranar är inblandade i oroväckande många arbetsplatsolyckor. Det här har flera orsaker:I lagermiljöer rör sig maskiner och människor ofta i samma utrymmen. Sikten kan vara begränsad och arbetssituationen stressad. Som om inte det vore nog, hanterar både truckar och kranar laster på hög höjd. Liftar används inte sällan av inhyrda entreprenörer med bristfällig lokalkännedom. Därtill kommer att åtminstone trucken kör relativt fort. Trots alla dessa riskfaktorer är omgivningens respekt ändå ofta begränsad. 

Tydliga lagkrav på arbetsgivaren

Arbetsmiljöverkets statistik visar att truckar, liftar och kranar utan tvekan hör till de farligaste maskinerna vi har på våra arbetsplatser. Därför anger man tydligt arbetsgivarens ansvar att regelbundet bedöma riskerna för ohälsa och olycksfall i t ex AFS 2006:5 Användning av truckar, AFS 2006:6 Användning av lyftanordningar & lyftredskap och i föreskriften 2001:1 Systematiskt arbetsmiljöarbete.

MA-systems tre steg för riskanalys

Målet med en riskanalys är givet: det ska få positiva, praktiska och konkreta följder i verksamheten, inte bli en produkt som stannar i en pärm. Risker ska minska. Säkerheten ska öka.

För att det ska lyckas, behöver processen anpassas efter varje företag. Men i grunden följer analysen samma väl utprovade modell:

Steg 1. Inventering av nuläge

Vi börjar med att definiera tydliga krav och mål för arbetet, och vilka som ska bli direkt involverade. Därefter startar riskinventeringen med att vi på plats undersöker arbetsförhållandena, intervjuar personal, går igenom maskiner och lokaler. Här granskas också olycks- och tillbudsrapporterna, även räknat några år bakåt, vi undersöker utbildningsbehov och belastningsergonomiska förhållanden, kontrollerar påkörningsrisker och behov av skyddsutrustning – för att bara ta några exempel.

Steg 2. Riskbedömning och värdering

Riskinventeringen resulterar i ett förslag till åtgärdslista. Här vägs riskerna och åtgärder prioriteras. Står kostnaden för att undanröja en risk i proportion till konsekvensen? Är risken allvarlig eller inte? Det gäller att visa öppenhet för nya lösningar – men också att kunna falla tillbaka på erfarenhet: Det händer till exempel att mindre organisatoriska förändringar kan göra större ekonomiska åtgärder onödiga.

Steg 3. Riskhantering – beslut och åtgärd

När riskbedömningarna har prioriterats återstår att upprätta en handlingsplan. Skulle det behövas, hjälper MA-system också till med att ta fram till exempel interna körregler. Handlingsplanen är en mycket bra utgångspunkt för fortsatt säkerhetsarbete på företaget och en konkret checklista att använda vid återkommande uppföljning.

Gör något innan olyckan är framme

Efteråt, när vi försöker förstå hur olyckor eller ohälsa kunnat inträffa, ser vi ofta den mänskliga faktorn som orsaken. Vi tänker att det är individen som gjort misstag.

Vid en djupare analys, upptäcker man nästan alltid att upphovet snarare ligger i en kombination av människa, teknik och organisation. Det kan kräva erfarenhet att upptäcka det här samspelet och förstå det i förväg – innan olyckan varit framme.